日産、電気自動車の航続距離を2倍にする固体電池で画期的な進歩を遂げる
October 27, 2025
日産自動車は、電気自動車（EV）の走行距離を2倍にし、充電時間を短縮できる次世代固体電池（ASSB）の開発で大きな節目を迎え、2028年の実用化を目指している。
この開発は、2028年度までにASSBを実用化するという同社の取り組みにとって大きな前進となる。ASSBの開発は日本が先行しているが、量産技術の開発を目指す企業が増えており、海外勢との競争は激化している。
電気自動車用ASSBは、バッテリーの最小構成単位である「セル」を複数組み合わせて構成されます。日産が試作したバッテリーセルは、実用化に向けた性能目標を達成しました。
既存のリチウムイオン電池と比較して、ASSBは単位体積あたりのエネルギー貯蔵量が2倍であるため、同じサイズの電池を搭載した電気自動車は2倍の距離を走行できます。また、この新しい電池はより高い電力で充電できるため、充電時間を現在の3分の1に短縮します。
自動車のバッテリーは、電極や電解質などの部品で構成されており、これらは電極間のイオンの移動を促進し、充電および放電時に電流を生成します。
従来の液体電解質とは異なり、ASSBは固体材料を使用するため、不要な副反応を回避し、高温下でも安定した動作を実現します。材料選択の柔軟性が高まるため、バッテリー全体の性能向上も容易になります。
日産は、米国のパートナーである新興企業LiCAP Technologiesの電極製造技術を活用することで効率目標を達成した。
日産のバッテリーの負極には、接着剤のような役割を果たす繊維状のバインダーが使用されています。バインダーは活物質の表面を覆わないため、イオンの移動効率が向上します。このバインダーを使用するために、日産は「ドライ電極」技術と呼ばれる製造プロセスを採用しています。
乾式電極技術は、製造中の乾燥工程を不要にし、コスト削減につながります。しかし、このプロセスは高度な技術を必要とします。LiCAPの乾式電極技術を活用することで、日産は高品質な製品の製造を可能にしました。
LiCAPは大規模生産ラインの経験が限られています。商業化には、高品質の電極を迅速かつ安定的に生産する能力が必要です。
日産は、電池セル生産からバッテリー本格生産への移行に向けた量産技術の確立を目指し、１月から試験生産ラインを稼働させている。
日産は2024年までに、1キロワット時あたり75ドルという価格を目標としている。これは世界平均のバッテリー価格より約30%安い。日産が長距離走行、急速充電、低コストのバッテリーを実現できれば、現在の電気自動車市場に革命を起こす可能性がある。
ASSBの開発は日本企業がリードしています。国内自動車メーカーは、世界の自動車用バッテリー市場の70%を占める中国メーカーに奪われた市場シェアを取り戻すため、開発に資源を投入しています。
トヨタ自動車は、出光興産と提携し、早ければ2027年度にもASSBバッテリーの量産を開始する計画だ。両社は固体電解質の量産技術とサプライチェーンの開発を進めている。ホンダは、世界最大級のASSBバッテリー生産ラインの建設に430億円（2億8100万ドル）を投資し、2027年末までに量産開始を目指している。
米国では、フォルクスワーゲンの新興企業QuantumScapeが、早ければ2026年にも年間5ギガワット時の生産能力で量産を開始することを目指しています。中国では、国営企業である上海汽車が早ければ来年にもASSBバッテリーの量産を開始する予定です。
